Schlank oder magersüchtig

One piece flow

Das Prinzip des One piece flow ist in Bereichen nützlich, in denen viele unterschiedliche Elemente ein sehr komplexes Endprodukt ergeben, wie zum Beispiel die Endmontage von Autos. Ein weiteres Beispiel ist die großvolumige Herstellung von Teilen für Motoren, Getriebe und andere Antriebselemente, bei der hohe Präzision und Qualität kritische Faktoren sind.

Die Zellenfertigung hat viele Nachteile.

Wenn man in großem Volumen Teile ohne Ableitungen bzw. mit nur wenigen Varianten fertigt, kann die Zellenfertigung manchmal sinnvoll sein. Die gebräuchlichste Zellenlösung besteht darin, kleine spezielle und nicht flexible sequentielle Linien mit sehr kleinen Maschinen und minimaler Automatisierung zu bauen, um den Platzbedarf zu verringern. Dies ist recht häufig in Japan anzutreffen, wo Platzmangel die größte Einschränkung darstellt. Wenn eine Erhöhung des Volumens oder eine neue Variante erforderlich ist, werden neue Zellen hinzugefügt. Dieses Prinzip hängt stark von einer sehr stabilen und vorhersagbaren Nachfrage und von der Herstellung an nur wenigen Standorten ab, um Volumen zu erzielen. Wenn die Nachfrage sinkt, kann die Ausrüstung selten zu anderen Zwecken verwendet werden.
Die Haupttriebkraft hinter der Idee der Zellenfertigung rührt von der japanischen Art und Weise der Organisation des Arbeitsablaufs rund um das Prinzip von Taktzeit und JiT her. Die ständige Veränderung der Taktzeit und das Problem fehlenden Platzes in Japan bedeutet, dass nur Menschen flexibel genug sind, diese täglichen Volumenveränderungen zu bewältigen. Extrem flexible Arbeitsablaufsmuster sind zum Erreichen des Ziels ebenfalls erforderlich. Die üblichste Methode besteht darin, den Fabrikfluss in einer Abfolge von kleinen U-förmigen Zellen zu organisieren, da es sich dabei um die Form mit der größten Dichte an Mitarbeitern und Ausrüstungen pro Quadratmeter handelt. Keinesfalls ist es die kosteneffektivste Methode, wenn Platz vorhanden ist.

In beiden dieser Fälle ist es nicht möglich, kontinuierliche flexible Fließmethoden oder flexible Prozesse auf der Grundlage von Automatisierung einzuführen, da dies mehr Platz erfordert, als tatsächlich verfügbar ist. Es bedeutet auch, dass diese Methoden auf einem sehr hohen Anteil menschlicher Arbeit beruhen, was es erschwert, langfristig schlank zu produzieren, sofern man nicht große Volumen über einen großen Marktanteil wahren kann. .

Nutzung von Platz zur Erzielung höherer Flexibilität und Geschwindigkeit

Wenn genug Platz da ist und hohe Betriebskosten unerwünscht sind, ist es sinnvoller, Methoden zu entwickeln und einzuführen, die möglicherweise etwas mehr Platz benötigen, aber so gestaltet werden können, dass sie in der Lage sind, schneller auf die Änderungen der Marktnachfrage reagieren. Es gewinnt das System, das die geringsten Betriebskosten erfordert und/oder die kürzeste Zeit vom Entwurf bis zum Kunden benötigt.

In 40 Jahren um die Welt

Die EWAB-Funktionäre haben in den vergangenen 40 Jahren tausende Automobil- und andere Industriewerke auf der Welt besucht und Massenfertigung gegenüber schlanker Produktion in vielen Formen und unter vielen unterschiedlichen Namen und Bedingungen erlebt. Daher verfügen wir über einzigartige Kenntnisse und einzigartiges Verständnis der Industrie, insbesondere der Autoindustrie. Wir verstehen, was funktioniert, was nicht funktioniert und warum, und dieses Verständnis hat die EWAB-Materialflusstechnik geprägt.

Die verloren gegangene Kompetenz

Die europäische Industrie musste nicht auf das Erbe der US-Massenproduktion zurückblicken und konnte daher anders an die Dinge herangehen. Viele Werke waren auf dem richtigen Weg und hatten kompetentes Personal, das auch wusste, was funktioniert, was nicht funktioniert und warum.
Im Laufe mehrerer Perioden des Outsourcing (Auslagerung) und Downsizing (Verkleinerung) ist viel von diesem Wissen und dieser Kompetenz verloren gegangen. Die Unternehmen haben später versucht, die verloren gegangene Kompetenz zurück zu gewinnen, indem sie Berater und/oder Universitätsstudenten beauftragten, von denen jedoch nur wenige über Erfahrungen in der realen Herstellungspraxis verfügten und die einfach nur theoretische Metaphern im Kopf hatten.

Missverständnisse und Annahmen können zur „Magersucht“ führen.

Viele Verschlankungsmetaphern werden für Beispiele aus der realen Praxis gehalten und als die wahre Lösung eingesetzt. Wenn Industrien außerhalb Japans versuchten, die schlanke Produktion umzusetzen, tun sie dies, ohne einige Schlüsselelemente zu erkennen, welche die japanische Industrie zu dem veranlasst haben, was sie tut. In vielerlei Hinsicht treffen diese Schlüsselelemente nur auf Japan zu und gelten nirgendwo sonst.

Die sieben Arten der Verschwendung

Die meisten von Ohnos Ideen beruhen auf der Minimierung des Platzbedarfs, da Platz in Japan das kostbarste Gut ist. Viele Tools werden den Durchsatz und die Qualität verbessern, auch dann, wenn und dort, wo Platz kein Problem ist. Allgemein wird geglaubt, dass die japanische Industrie in hohem Maße automatisiert ist, doch das ist nicht immer der Fall, denn eine sichere Automatisierung erfordert viel Platz. Platzmangel ist der Hauptgrund dafür, dass in japanischen Fabriken nur wenige Roboteranwendungen anzutreffen sind.

Die Einschränkungen in Japan sind einmalig

Japan besteht aus 3.900 Inseln mit einer Gesamtlandfläche von 378.000 km². Von der Gesamtlandfläche sind nur 30% bzw. ca. 110.000 km² bewohnbar. Ein Drittel dieses Lands wird zur Landwirtschaft verwendet, daher bleiben lediglich 70.000 km², auf denen die 127 Millionen Japaner leben können. Dies ergibt eine Dichte von mehr als 1.800 Menschen pro km². Japan verfügt über keine nennenswerten Naturressourcen und muss fast alles in großen Mengen importieren.
Der US-Bundesstaat Michigan mit seinen 150.000 km² besitzt mehr als zweimal so viel bewohnbare Landfläche im Vergleich mit ganz Japan! Wenn die USA dieselbe Bevölkerungsdichte wie Japan hätten, könnte man fast die gesamte US-Bevölkerung in Michigan unterbringen!!!! Aus dieser Sicht wird ziemlich klar, dass die Triebkraft für sämtliche der Produktivitätsverbesserungstools, die in Japan eingesetzt werden, auf Platzmangel beruht. Wenn man keinen Platz hat und es keine Möglichkeit gibt, mehr Platz zu bekommen, wird er extrem kostbar.

Die Bedeutung von Platz

Im Rest der Welt besteht kein Mangel an Land, Platz bzw. Naturressourcen. Dies bedeutet, dass die Haupttriebkraft für die japanischen Methoden nirgendwo außerhalb Japans gilt. Zu viel Platz ist ebenfalls ein Problem und hat dazu geführt, dass die westliche Industrie zurückgefallen ist. Die vorhandenen Platzüberschüsse wurden oft für die falschen Dinge verwendet, zumeist dazu, Offline-Puffer (Puffer außerhalb des Materialflusses) zu schaffen, was wiederum den Prozess unterbrach und dann zu einer Verringerung der Qualität führte. Viele der Verschlankungstools sind nützlich, besonders dafür, falsch genutzte Platzkapazitäten zu verringern. Das Verständnis der gesamten Ereigniskette, aus welcher der Wertschöpfungsprozess eines Unternehmens besteht, ist der wichtigste Aspekt. Es geht nicht darum, wie viel Platz im Herstellungsprozess verwendet wird. Wenn sich das Erfordernis einer Durchsatzverbesserung erhöht, damit neuen Kundennachfragen entsprochen werden kann, wird der Zugang zu problemlos verfügbarem freiem Platz zum wichtigen Erfolgsfaktor. Die Verringerung des Platzbedarfs auf ein Minimum und die Ermittlung der Produktivität pro Quadratmeter kann daher den langfristigen Zielen abträglich sein.

Massenproduktion

In den USA begann die Massenproduktion mit Henry Ford, und dieser Fokus hat sich erst vor ganz kurzem geändert. Viele Versuche wurden unternommen, um diese Megawerke zur Massenproduktion in schlanke Produktionswerke zu verwandeln, aber nur wenige waren von Erfolg gekrönt, weil sie zu schwer zu verwalten waren..

Schweden nach dem 2. Weltkrieg

Nach dem 2. Weltkrieg lagen Japan und Mitteleuropa in Schutt und Asche. Die schwedische Industrie bestand bis zum 2. Weltkrieg vorwiegend aus veralteter Schwerindustrie, und nach dem Krieg herrschte in Europa enormer Bedarf, während die schwedische Infrastruktur und Industrie keine Schäden erlitten hatten. Die schwedische Industrie musste sich schnell verändern, um den neuen Markterfordernissen in Europa gerecht zu werde, und wurde innerhalb sehr kurzer Zeit zu einer kleine Volumen produzierenden, hoch technisierten, flexiblen und konkurrenzfähigen Industrie. Die schwedische Industrie wurde in der Tat lange vor Japan „verschlankt“, aber aus einem ganz anderen Grund.

Historischer Überblick über den Aspekt „Qualität“ in der Herstellung

Der Qualitätsaspekt der schlanken Produktion hat seine Wurzeln in den 40er und 50er Jahren und wurde ursprünglich durch E. Deming und J. Juran zum Zweck der Verbesserung der Qualität und Produktivität in der Herstellung von Ausrüstungen für den Zweiten Weltkrieg entwickelt. Später wirkten sie maßgeblich daran mit, die japanische Industrie während der MacArthur-Zeit zu verbessern. In Japan wurden ihre Kenntnisse und Arbeiten mit anderen Ideen verschmolzen, um den lokalen Erfordernissen Rechnung zu tragen, und wurden im Zeitraum von 1960-1980 weiter vorangetrieben. Viele neue Ideen erwiesen sich als sehr erfolgreich und fanden seitdem über die Arbeiten von Ohno und Imai weite Verbreitung. Nicht so gut verstanden werden allerdings die Gründe, warum diese Ideen entwickelt wurden und warum einige der Inhalte außerhalb Japans nicht ideal funktionieren.