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© Copyright 2024 - EWAB International AG - Die EWAB Gruppe
Die EWAB-Gruppe setzt weltweit Maßstäbe für Effizienz und außergewöhnliche Qualität bei Werkstückträgerlinien. Wir entwickeln sorgfältig Automatisierungslösungen, die auf Ihre spezifischen Bedürfnisse und Ziele zugeschnitten sind.
Unsere Förderlösungen sind in der Branche unter verschiedenen Namen bekannt. Mitunter werden sie als Palettenförderer, Kettenförderer oder innerbetriebliche Logistiksysteme bezeichnet. Wir ziehen es jedoch vor, sie als Werkstückträgersysteme zu bezeichnen.
Schließlich sind wir in der Lage, Ihr Unternehmen mit einer breiten Palette von Automatisierungslösungen zu unterstützen, die von der Konzeption und dem Bau vollautomatischer Förderlinien bis hin zur Integration hochentwickelter Roboterzellen und fortschrittlicher Ladegeräte reichen. Unser Ziel ist es, Sie umfassend zu unterstützen, um Ihre betrieblichen Möglichkeiten zu verbessern.
Wir wissen aus Erfahrung, dass eine Zusammenarbeit zum besten Ergebnis für Ihre Automatisierungsinvestition führt. EWAB hat mehr als 50 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Automatisierungslösungen. Wie wäre es für Sie, zusammenzuarbeiten, um ein gemeinsames Ziel zu erreichen und das beste Preis-Leistungs-Verhältnis zu finden?
Lesen Sie hier drei Erfolgsgeschichten.
Ein Kunde, der Wellen für Getriebe herstellt, hatte eine steigende Anzahl von Varianten. Ein steigendes Produktionsvolumen bei gleichzeitiger Fertigung in Losen, was eine hohe Flexibilität im Werkstückfluss erforderte.
Als wir die Bedürfnisse und Herausforderungen des Kunden verstanden hatten, präsentierten wir unsere dezentralisierte Systemlösung. Unsere Kunden erkannten schnell, wie dieses Konzept ihre Bedürfnisse und Sorgen lösen würde.
Aus diesem Grund hatte die Fabrik keine Probleme damit, mit dem sich ständig ändernden Mix aus Getriebevarianten für verschiedene Automodelle Schritt zu halten.
Eines Tages änderte sich die Nachfrage so stark wie seit vielen Jahren nicht mehr. Ein IT-Unternehmen wurde hinzugezogen, um das System neu zu programmieren. Es sollte einem neuen Prozessablaufplan entsprechen.
Wie es der Zufall wollte, kam der Projektleiter des Kunden für die ursprüngliche Installation vorbei. Er demonstrierte in wenigen Minuten, wie die Konfigurationen auf dem OP-Panel an jeder Maschine entsprechend dem neuen Prozessablaufplan ganz einfach geändert werden konnte.
Das System wurde über 20 Jahre lang verwendet, bis die Fabrik selbst an ein anderes Unternehmen verkauft wurde.
Ein neuer Kontakt wollte 1,2 Millionen Scrollkompressoren für Klimaanlagen pro Jahr produzieren. Dazu waren insgesamt 72 Maschinen erforderlich, die in 6 verschiedene Linien unterteilt waren. Eine für jede der 6 Komponenten des Scrollkompressors. Mit so engen Toleranzen war so etwas in der Massenproduktion noch nie umgesetzt worden… und die Zeit wurde knapp
Unser erster Kontakt mit dem Kunden fand im April statt. Die Installation sollte im Januar des nächsten Jahres beginnen und die volle Produktion im März.
Die Herausforderung, vor der wir mit dem Projektteam des Kunden standen, bestand darin, die normale Vorlaufzeit für dieses Projekt zu halbieren. Durch Zusammenarbeit konnten wir einen Werkstückträger entwerfen, der für alle 6 Linien gleich war. Die Werkstückhalterung wurde hingegen individuell angepasst.
Dadurch konnten wir ein modulares Systemmodell erstellen, das im Mai vom Kunden validiert wurde. Damit wurden 90 % des Projekts in Serienproduktion hergestellt.
So konnten wir Systemeinheiten an Maschinenlieferanten schicken, um das System vor der Auslieferung zu testen, zu validieren und Schnittstellen zu schaffen.
Deshalb konnten wir schrittweise die Installation vornehmen. So konnten wir mit der Erprobung der Maschinen beginnen und sie nach und nach hochfahren, sobald die Ausrüstung eintraf. Das System läuft bereits seit mehr als 20 Jahren.
Dieser Kunde, der Getriebeteile herstellt, belud jede Maschine manuell, was zu ergonomischen Problemen führte. Die Werkstücke stapelten sich in einem wachsenden Bestand an Körben. Tausende von Teilen wurden schmutzig und mussten wegen des langsamen Lagerumschlags gewaschen werden.
Die Suche nach den richtigen Teilen in den Körben und ergonomische Probleme beeinträchtigen die Effektivität und Effizienz. Dadurch war es unmöglich, mit der Nachfrage Schritt zu halten.
Ein Mitarbeiter des Unternehmens war mit EWAB vertraut. Er riskiert seine Karriere, um eine Lösung zu finden, die traditionell gegen die Lean-Philosophie seines Unternehmens verstoßen.
Dies führte dazu, dass wir gemeinsam mit seinem Team eine Lösung auf Basis eines autonomen Werkstückflusses erarbeiteten. Dadurch entfiel der Bestand von Körben mit Werkstücken und die ergonomischen Probleme wurden verbessert. Dies führte zu einer drastischen Steigerung der Effektivität und Effizienz.
Die in Bearbeitung befindliche Arbeit wurde reduziert und die Produktionsleistung wurde mehr als verdoppelt, fast verdreifacht. Die dramatischen Verbesserungen waren für die Zentrale so unglaublich, dass sie Leute schickte, um sich selbst ein Bild zu machen.
Sie erwies sich als richtig und konnte tatsächlich als 'lean' eingestuft werden, allerdings mit einem anderen Ansatz.
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